Комплексный взгляд на пресс-формы для ПЭТ-преформ в упаковке

Благодаря обширным исследованиям и применению учеными, начиная со дня, когда шведский химик Йенс Якоб Берцелиус в 1847 году произвел первый конденсированный состав полимера для британского ученого Александра Паркса, который в 1861 году продолжил разработку целлюлозного материала, технология литья прогрессировала скачками и границы. Тем не менее, плоды всех этих исследований лучше всего были использованы американскими братьями Хаяттом — Джоном Уэсли и Исаией, которые в 1872 году разработали концепцию первой литьевой машины.

Опираясь на эти успешные эксперименты, два немецких ученых Артур Айхенгрюн и Теодор Беккер продолжили работу над растворимыми формами ацетата целлюлозы в 1903 году. Эти разработки позволили другому немецкому химику-инженеру и инженеру Артуру Айхенгрюну разработать первую форму для литья под давлением (плесень в США) нажмите в 1919 году, что он запатентовал два десятилетия спустя.

Вторая мировая война дала больше возможностей для этой технологии, и в 1946 году американский изобретатель Джеймс Уотсон Хендри разработал и изготовил первую машину для винтового впрыска с более точным контролем скорости впрыска и качества производимых изделий. В течение следующих 24 лет Хендри придумал множество версий, включая процесс литья под давлением с помощью газа, который позволял производить сложные и полые изделия, которые быстро охлаждались.

Все эти продукты развивались из форм для литья под давлением, которые находили бесчисленное множество применений практически в каждом предмете обихода под солнцем, например, в автомобильной, медицинской, аэрокосмической, потребительских товарах, игрушках, сантехнике, упаковке и строительстве. В частности, с тех пор, как химики из полимеров разработали полиэтилентерефталат, короче говоря, ПЭТ, сегмент упаковки достиг больших успехов.

Таким образом, сегодня эта технология формования преформ играет жизненно важную роль в упаковочной промышленности и качестве формованных деталей и конечных продуктов. И это зависит от того, каким образом формы спроектированы и разработаны. На самом деле, это высокий уровень металлургического мастерства, который требует полностью оборудованного инструментального помещения.

Это имеет прямое и прямое отношение к повышению гибкости конструкции, а также прочности и отделки изготавливаемых деталей, наряду с сокращением времени производства, стоимости, веса и количества отходов. Например, ведущий поставщик решений для упаковки ПЭТ может похвастаться одним из лучших инструментальных помещений для проектирования и изготовления таких высококачественных форм для преформ.

Эти продукты варьируются от 4 до 750 граммов и варьируются от 12 до 150 миллиметров в размерах шейки с номинальными значениями полостей, достигающими отметки 72. Что касается крышек и укупорочных средств, пресс-формы варьируются от 32 до 48 полостей. Кредит на такие достижения в этом конкретном подразделении может быть приписан возможностям инженеров-конструкторов. Да, собственная студия дизайна здесь интегрировала и компьютеризировала процессы проектирования изделий, включая анализ и моделирование применения пресс-формы.

Новейшее программное обеспечение обеспечило согласованность различных размеров формованных изделий. Как сообщается, эффективная теплопередача и когерентное охлаждение через технически встроенную структуру канала охлаждения и интенсивный поток воды являются отличительными чертами этих форм для преформ.

В дополнение к этим аспектам высокого качества, различные компании также предоставляют периодические обновления пресс-форм для конечных пользователей в рамках своих услуг «под ключ» в технологии упаковки.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *